Indústria: 6 Maneiras de Como Otimizar os Processos

Esse artigo lhe ajudará a colocar em prática alguns métodos que ajudaram o melhorar o desempenho da sua produção.

Separamos algumas metodologias valiosas para ajudar na sua organização e melhorar seus indicadores de produtividade industrial.

1. COLETE DADOS EM TEMPO REAL

A transformação digital facilita a otimização de processos. Mas é essencial coletar dados precisos e atualizados de todos os setores da sua indústria, não apenas do chão de fábrica.  

A Internet das Coisas (IoT) viabiliza o uso de dispositivos industriais inteligentes, sensores, que podem monitorar diferentes processos, compartilhando os dados em tempo real e você obtém insights confiáveis sobre as atividades.

É necessário buscar as formas mais adequadas de automatizar essa coleta de acordo com às especificidades da sua indústria. Pois é praticamente impossível fazer com processos manuais.

A coleta de dados irá ajudar a:

• Detectar falhas;
• Otimizar processos;
• Monitorar o trabalho dos funcionários.
• Flexibilidade na tomada de decisões.
• Conferência de dados remotamente.

2. ANALISE OS FLUXOS DE TRABALHO ATUAIS

Avalie seus fluxos de trabalho atuais de três perspectivas:

* Pessoas: as pessoas estão alocadas de forma a maximizar seu potencial e o da sua indústria com base nas aptidões que apresentam? Você definiu as metas SMART para os processos de produção (específicos, mensuráveis, atribuíveis, realistas e cronometrados)? Existe um gerente encarregado de acompanhar a produção para mantê-la em dia? Os objetivos estão definidos, são realistas?

* Processos: quando foi a última vez em que mapeou e avaliou os processos internos? Onde estão os gargalos e obstáculos que podem ser superados?

* Ferramentas e tecnologia: os equipamentos e máquinas estão em bom estado? Você está usando a melhor tecnologia para a sua indústria alcançar os padrões exigidos pelo seu negócio? Quão fácil seria alterar seus processos produtivos?

Você precisa conhecer e mapear todos os processos para que então, possa iniciar as mudanças para alavancar o desempenho do negócio. 

3. MODERNIZE PROCESSOS E TECNOLOGIAS

Depois de mapear os fluxos de trabalho, é necessário determinar como eles pode ser modernizar ou otimizados.

É possível automatizar as tarefas? Deve trocar ou atualizar as máquinas ou equipamentos antigos?

Quando for adotar novas tecnologias ou equipamentos, lembre-se de olhar para o Custo Total de Aquisição (TCO, do inglês total cost of ownership). Essas mudanças iriam realmente reduzir seu TCO?

Como a automação de atividades, a produtividade da empresa aumentaria gerando um TCO menor e um investimento mais inteligente. Assim, seus colaboradores podem, então, se encontrar em tarefas complexas, como a própria otimização dos processos.

4. PRESTE ATENÇÃO ÀS MANUTENÇÕES

Você não pode esperar uma máquina estragar para então fazer a manutenção, isso impactaria negativamente em toda a linha de produção. Para isso, é possível seguir dois caminhos: focar em manutenções preventivas ou comprar equipamentos que exijam pouca manutenção. 

É essencial focar em manutenções preventivas, isso porque a execução das manutenções garante que os equipamentos funcionem como devem, aumentando a produtividade e reduzindo os riscos de downtime por paralisação de linha para correção de problemas (que são as manutenções corretivas), além de reduzir as chances de acidentes de trabalho.

Agora, se o equipamento exige poucas manutenções preventivas otimiza ainda mais a redução de downtime em linha, pois precisará ser desligado menos vezes, e as visitas do técnico não serão tão frequentes e custosas. 

Além disso, é necessário treinar a equipe na linha para poderem identificar corretamente os defeitos dos equipamentos, seguir o calendário de revisões e ouvir o que os operadores em contato direto com as máquinas têm de informações.  

5. TREINE SUA EQUIPE

De nada adianta processos otimizados, sem uma equipe que esteja apta a executa-los. Se os colaboradores não estiverem familiarizado se preparados para operar, o ritmo de produção será gravemente prejudicado.

Ofereça aos trabalhadores a oportunidade de terem treinamento qualificado e aprender novas habilidades sempre que instalar algo novo ou realizar uma otimização. Em muitas indústrias alguns cursos são obrigatórios, como os cursos de segurança do trabalho com EPIs. 

O incentivo à profissionalização pode vir como forma de impactar positivamente toda a linha produtiva.  

6. MANTENHA SEU ESPAÇO DE TRABALHO LIMPO E ORGANIZADO

A organização do espaço físico não é um simples capricho, ela impacta diretamente na produtividade.

Ambientes desorganizados e bagunçados atrasam a produção, aumentam os movimento necessários que um funcionário precisa executar em casa atividade, e consequentemente, atrasa a eficiência de execução de tarefas.

Um layout otimizado para os materiais, com remoção de ferramentas desnecessárias ou não usadas regularmente, cria um processo mais organizado. Um armazém organizado reduz o tempo de busca por materiais, documentos e equipamentos.

Por fim, criar um mapa do chão de fábrica maximiza a eficiência de trabalho, já que o tráfego por dentro do ambiente fica mais organizado. Excesso de movimentação não é mais trabalho, é desperdício de tempo e perda de dinheiro.  

7. ESTABELEÇA PROCESSO DE MELHORIA CONTÍNUA

O método de melhoria contínua, ou ‘Kaizen’, é um dos pilares da filosofia Lean. Tem como objetivo melhorar a produtividade, qualidade, custos e tempos de mudança de ritmo gradual e continuamente, no lugar de optar por transformações únicas em larga escala.

O método Kaizen possui três fases principais:

• Recolher sugestões – identificar e descrever os problemas dentro da indústria;
• Implementar as sugestões – solucionar esses problemas identificados acima usando sugestões da equipe;
• Monitorar e aprender – avaliar a efetividade das melhorias (acompanhando quais sugestões funcionam, quais times estão progredindo e a velocidade de adaptação). 

8. SUPORTE DE DESEMPENHO

O suporte de desempenho é uma abordagem para aprimorar os processos produtivos por meio da prática direta. Consiste na criação de oportunidades de aprendizado projetadas para atender às demandas práticas dos trabalhadores no ambiente de trabalho. Essa metodologia se baseia em cinco momentos de necessidade:

• Novo: referente à necessidade de adquirir novos conhecimentos ou habilidades;
• Mas: relacionado à busca por informações adicionais sobre um tópico específico ou método de trabalho;
• Prática: envolvendo a aplicação prática de informações, habilidades ou procedimentos aprendidos;
•  Mudança: voltado para a adaptação às mudanças no ambiente de trabalho;
• Resolver: focado na resolução de problemas e superação de desafios encontrados durante as atividades laborais.